все вопросы Подписка на рубрику Вопрос - Ответ ВестиПБ.ру

вопрос - ответ

Вопрос:
В эксплуатации находится ОПО, в состав которого входит котельная установка с двумя паровыми...

Ответ:
Здравствуйте. Согласно Приказу Ростехнадзора № 168 «Об утверждении требований к ведению...




Федеральные
законы
Правила
безопасности
Руководящие
документы
Документы
Ростехнадзора
18+

Статьи

Гармонизация радиографического метода контроля с учетом современных тенденций развития цифровых систем

Дата публикации: 13.04.2022

В настоящее время как России и за рубежом проводятся исследования по созданию методов цифровой обработки изображения для радиографического контроля (РК). В связи с этим становится все актуальнее задача разработки нового поколения нормативной документации, гармонизированной как с отечественными стандартами, так и с зарубежными аналогами [1, 2, 3, 7, 8, 9].

Целью данной статьи является разработка методических подходов по гармонизации отечественных и зарубежных стандартов с учетом специфики контроля сварных соединений технических устройств на опасных производственных объектах (ОПО) для диверсификации РК.

Большое количество работ [1, 2, 3, 7] посвящено вопросу РК в части оценки качества снимков согласно требованиям отечественных и зарубежных стандартов [3, 7, 11-21].

В зарубежных стандартах [11-21] введено понятие классы контроля (A – стандартный контроль, B – улучшенный контроль). В свою очередь, в Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] введено понятие «классы радиографического изображения» (А, В, С).

Согласно Методическим рекомендациям СДОС-01-2008 [7] оценка качества по классу изображения A распространяется на объекты контроля (ОК), которые не требуют высокой чувствительности контроля. Объекты, относящиеся к классу изображения A, не являются ОК повышенной опасности, в то время, как класс изображения В применяется для более опасных производственных объектов (ОПО).

В зарубежных стандартах [11-21] классы изображения А и В определяются следующими кассационными параметрами: оптической плотность снимка; нерезкостью изображения; контрастной чувствительностью; отношением радиационных толщин на краях и в центре зоны контроля; классами радиографической пленки (пленочной системы), энергией и типом источника ионизирующего излучения (ИИИ).

Рассмотрим более подробно классификационные параметры, определяющие качество изображения согласно отечественным и зарубежным стандартам, для их гармонизации.  

Оптическая плотность снимка

Согласно требованиям зарубежных стандартов [11-17] минимальная оптическая плотность снимка должна составлять для класса A – 2,0 Б и класса B – 2,3 Б. При этом максимальные значения оптической плотности снимка согласно требованиям стандартов [11-16, 25, 26] зависят от применяемого негатоскопа и его максимальной яркости. Между изготовителем и заказчиком в определенных условиях может быть согласовано увеличение минимальной плотности до 3,0 Б, или выбор плёночной системы более высокого класса с минимальной оптической плотностью 2,6 Б. Если применяется многоплёночная методика для расшифровки отдельного участка контроля ОК, то оптическая плотность каждого снимка согласно [25] должна быть не ниже, чем 1,3 Б.

Таким образом, согласно стандартам [11-16] минимальная оптическая плотность снимка определяется спецификой объекта, техническими возможностями негатоскопа и согласованием оптической плотности снимка между изготовителем и заказчиком.

В Российской Федерации основным методическим документом является ГОСТ 7512-82 [3]. Методические рекомендации СДОС-01-2008 [7] носят рекомендательный характер и не являются обязательным документом при проведении РК. В настоящей работе данный документ предполагается рассмотреть более подробно, поскольку он в большей части гармонизирован с зарубежными стандартами.

Согласно ГОСТ 7512-82 [3], оптическая плотность изображения контролируемого участка шва, околошовной зоны и места установки индикатора качества изображения (ИКИ) должна быть не менее 1,5 Б независимо от класса чувствительности контроля. Уменьшение оптической плотности изображения на снимке сварного соединения, согласно ГОСТ 7512-82 [3], на любом участке изображения по сравнению с оптической плотностью изображения ИКИ (эталона чувствительности) не должно превышать 1,0 Б.

ГОСТ 7512-82 [3] говорит о том, что максимальная яркость освещенного поля негатоскопа должна быть не менее 10Д+2, кд/м2, где Д – оптическая плотность снимка.

Для гармонизации классов изображения отечественных стандартов с зарубежными аналогами [3, 7, 11-16, 26] оптическая плотность снимка должна составлять:

  • для класса A ≥ 2,0 Б;
  • для класса B ≥ 2,3 Б;
  • для класса С ≥ 1,5 Б.

Максимальная яркость освещаемого поля негатоскопа, в зависимости от оптической плотности снимка, должна составлять:

  • 3000 кд/м2 – для оптической плотности не более 2,0 Б;
  • 10 000 кд/м2 – для оптической плотности свыше 2,0 до3,0 Б;
  • 30 000 кд/м2 – для оптической плотности свыше 3,0 до3,5 Б;
  • 100 000 кд/м2 – для оптической плотности свыше 3,5 до 4,0 Б;
  • 300 000 кд/м2 – для оптической плотности свыше 4,0 до 4,5 Б;
  • 1000 000 кд/м2 – для оптической плотности свыше 4,5 до 5,0 Б.

Из анализа данных следует, что нормы, приведенные в стандартах [11–16, 26], по минимальной оптической плотности радиографического снимка более жёсткие, чем ГОСТ 7512-82 [3]. При этом нормы по минимальной оптической плотности снимка в зарубежных стандартах для классов изображения A и B совпадают с требованиями Методических рекомендаций СДОС-01-2008 [7] для классов радиографического контроля А и В.

Таким образом, параметры оптической плотности снимка при РК, согласно отечественным стандартам, практически совпадают зарубежными аналогами. Для гармонизации отечественных стандартов с зарубежными аналогами рекомендуется применять оптическую плотность снимков, согласно требования Методических рекомендаций СДОС-01-2008 [7].

Геометрическая нерезкость

Геометрическая нерезкость определяется размером фокусного пятна рентгеновского или радионуклидного источника, геометрическими параметрами ОК, схемой просвечивания. Радиографическая пленка, как детектор излучения, имеет малую величину нерезкости изображения, которая практически не влияет на качество изображения. Поэтому при РК целесообразно учитывать только геометрическую нерезкость Ug, [1, 2, 3, 7, 8, 9].

Геометрическая нерезкость изображения Ug, мм определяется, согласно зарубежными стандартами, по формуле Ug = d*b, /f (1.1), где: d – размер фокусного пятна ИИИ (мм); b – расстояние от поверхности ОК со стороны ИИИ до плёнки (мм); f – расстояние от ИИИ до поверхности ОК со стороны ИИИ (мм).

В зарубежных стандартах [11-16] требования по Ug отсутствуют, а нормируется расстояние f (мм), которое должно соответствовать универсальным для всех схем просвечивания сварных соединений эмпирическим формулам:

  • f / d ≥ 7,5 (b/мм)2/3     (1.2);

для класса контроля А

  • f / d ≥ 15 (b/мм)2/3     (1.3);

для класса контроля В.

Если b <1,2t, где t – номинальная толщина ОК, то b в формулах 1.2 и 1.3 должно заменяться на t.

При этом, согласно стандартам [11-16] минимальные расстояния f допускается определять по номограмме, построенной в соответствии с формулами 1.2 и 1.3. Для более высокого класса изображения В формула 1.3 дает в 2 раза большее расстояние f, чем формула 1.2 для класса А.

В отличие от зарубежных стандартов в ГОСТ 7512-82 [3] классы изображения не регламентируются, а формулы для расчета минимального расстояния f представлены для всех схем просвечивания.

Подставляя формулы 1.2 и 1.3 в формулу 1.1, получим формулы для расчета геометрической нерезкости изображения:

  • Ug ≤ b1/3 / 7,5   (1.4);

для класса контроля A;

  • Ug ≤ b1/3 / 15    (1.5);

для класса контроля В.

Из анализа формул 1.4 и 1.5 следует, что максимальная геометрическая нерезкость зависит только от расстояния b от поверхности ОК со стороны ИИИ до плёнки, которое в общем случае не обязательно должно быть равно толщине ОК, равной величине t. Для получения хорошего качества изображения ОК кассету с пленкой следует устанавливать максимально близко к объекту контроля. Следует отметить что расчетные формулы 1.1-1.5, приведенные в зарубежных стандартах [11-16], являются эмпирическими и, следовательно, носят приближенный характер.

Согласно п. 5.1, ГОСТ 7512-82, геометрическая нерезкость изображений дефектов на снимках при расположении кассеты с плёнкой вплотную к контролируемому сварному соединению, не должна превышать половины требуемой чувствительности контроля при чувствительности контроля до 2 мм и 1 мм – при чувствительности более 2 мм. В то же время, согласно п.4.9, ГОСТ 7512-82 [3], регламентировано расстояние от контролируемого сварного соединения до радиографической плёнки, которое в любом случае не должно превышать 150 мм. Введение п. 4.9 в ГОСТ 7512-82 [3] обусловлено спецификой контроля сварных соединений технических устройств на ОПО.

Требования зарубежных стандартов [11-16] и ГОСТ 7512-82 [3] по Ug для случая расположения плёнки вплотную к контролируемому сварному соединению (то есть b ≈ t) были подробно проанализированы в работе [25]. Из анализа данных, приведенных в [25] следует, что требования ГОСТ 7512-82 [3] по геометрической нерезкости для класса чувствительности 1 по ГОСТ 7512-82 превышают соответствующие нормы обоих классов А и В зарубежных стандартах [11-16] лишь для толщин объектов контроля менее 20 мм по стали, а при больших толщинах ОК уступают нормам класса изображения B. Следует отметить, что для класса чувствительности контроля 2 по ГОСТ 7512-82 [3] требования к геометрической нерезкости жёстче, чем для класса изображения А стандартов [11-16], при толщинах ОК до 70 мм. Однако, согласно п. 5.5, ГОСТ 7512-82 [3], геометрическая нерезкость допускается фактически в 2 раза больше при панорамном просвечивании сварного шва при отсутствии ИИИ с достаточно малым размером фокусного пятна [25].

Зарубежные стандарты [11-16] также допускают уменьшение минимального расстояния f от ИИИ до ОК (то есть, увеличение максимальной геометрической нерезкости) при расположении ИИИ внутри ОК до 20–50 % (и даже более) при согласовании между исполнителем и заказчиком работ, но при условии соблюдения требований по чувствительности РК [25].

Следует отметить, что минимальное расстояние f, согласно ГОСТ 7512-82 [3], рассчитывается по сложным формулам для разных схем просвечивания. При расчете минимального расстояния f необходимо учитывать не только требования к максимальной геометрической нерезкости изображения, но и другие параметры, указанные в п. 5.1 ГОСТ 7512-82 [3].

Альтернативные формулы приведены в п.7 Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] для расчета минимальных расстояний f при просвечивании сварных соединений с учетом классов изображения А, В, С. При этом расчет минимальных расстояний f при просвечивании сварных соединений с учетом классов изображения А, В, С могут быть применены при гармонизации отечественных и зарубежных стандартов. В целом, можно заключить, что нормы зарубежных стандартов [11-18], ГОСТ 7512-82 [3] и СДОС-01-2008 [7] по максимальной геометрической нерезкости изображения сравнимы. Минимальные расстояния f, определённые по ГОСТ 7512- 82 [3] и СДОС-01-2008 [7] могут быть существенно больше, чем по формулам 1.2 и 1.3. Для эффективного применения расчета минимальных расстояний f для разных схем просвечивания сварных соединений следует применять компьютерные технологии с последующей разработкой обобщенных расчетных формул [9].

Таким образом, проведенный анализ параметров геометрической нерезкости, полученный при проведении РК с использованием Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] практически совпадает с требованиями зарубежных стандартов и ГОСТ 7512-82 [3].

Чувствительность контроля

Радиографическая чувствительность контроля по ГОСТ 7512-82 [3] является аналогом контрастной чувствительности контроля согласно зарубежным стандартам [11-16].

Контрастная чувствительность – один из классификационных параметров класса изображения А и В [11-16]. Качество изображения классов А и В. согласно стандартам [11-16], оценивается по контрастной чувствительности, определяемой с помощью проволочных или ступенчатых с отверстиями, или канавочных индикаторов качества изображения (ИКИ].

При оценке контрастной чувствительности ИКИ должны располагаться предпочтительно со стороны источника излучения, рядом со сварным швом на основном металле в центре зоны контроля для канавочных или пластинчатых ИКИ. Для проволочных ИКИ – в центре участка контроля на сварном шве.

Для экспозиций через две стенки с получением одного или двух изображений кольцевого сварного шва в стандартах [11-16] нормирована контрастная чувствительность контроля в зависимости от просвечиваемых толщин для обоих классов качества А и В, как при установке ИКИ со стороны источника излучения, так и со стороны плёнки [25]. При этом, в стандартах [11-21] регламентировано, что если ИКИ устанавливается со стороны плёнки (как и для схем просвечивания через одну стенку при необходимости), то рядом с ним следует поместить свинцовую литеру F, и это должно быть зафиксировано в протоколе контроля.

В стандартах ASTM (США) [17-21] предложен другой подход. При использовании методов просвечивания ОК через две стенки с двумя изображениями эталона чувствительности контрастная чувствительность должна выбираться, исходя из двойной толщины стенки ОК, а при использовании методов просвечивания через две стенки с одним изображением ИКИ контрастная чувствительность выбирается, исходя из толщины одиночной стенки ОК [25].

В стандартах [11-21] сформулированы требования по контрастной чувствительности РК для различных просвечиваемых толщин металлических ОК и классов изображения А и В, в зависимости от схем просвечивания и положения ИКИ на ОК При этом, более высокие требования установлены в стандартах по контрастной чувствительности для класса изображения В [25].

В отечественном стандарте ГОСТ 7512-82 [3] отсутствует понятие контрастной чувствительности. Вместо него применяется понятие «радиографическая чувствительность контроля», которая является одним из классификационных параметров оценки качества радиографического снимка.

В ГОСТ 7512-82 [3] регламентированы следующие требования по радиографической чувствительности контроля:

  • для определения чувствительности контроля следует применять проволочные, канавные или пластинчатые эталоны чувствительности;
  • эталоны чувствительности следует устанавливать на контролируемом участке со стороны, обращённой к источнику излучения;
  • проволочные эталоны следует устанавливать непосредственно на шов с направлением проволок поперёк шва;
  • при невозможности установки эталонов со стороны источника излучения при контроле сварных соединений цилиндрических, сферических и других пустотелых изделий через две стенки с расшифровкой только прилегающего к плёнке участка сварного соединения, а также при панорамном просвечивании допускается устанавливать эталоны чувствительности со стороны кассеты с плёнкой;
  • чувствительность контроля определяется: по наименьшему диаметру, выявляемому на снимке проволоки проволочного эталона; наименьшей глубине, выявляемой на снимке канавки канавочного эталона; наименьшей толщине пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона, при этом чувствительность контроля не должна превышать значений, приведённых в таблице 6 ГОСТ 7512-82 [3].

ГОСТ 7512-82 [3] говорит о том, что для схем просвечивания через две стенки, требуемая чувствительность контроля должна соответствовать удвоенной толщине стенки, как и в зарубежных стандартах [11-21].

Применение канавочных эталонов по ГОСТ 7512-82 [3] при проведении радиографического контроля – специфика исключительно российских стандартов. Практический опыт использования канавочных эталонов по ГОСТ 7512-82 [3] показывает, что с их помощью можно получать более высокие значения чувствительности РК, чем при использовании проволочных ИКИ с помощью канавочных эталонов чувствительности ГОСТ 7512-82.

В ГОСТ 7512-82 [3] регламентировано использование всех трёх типов ИКИ. Теоретически считается, что ИКИ обеспечивают получение одних и тех же значений по чувствительности контроля, вопреки имеющимся данным в практике применения канавных эталонов.

В ГОСТ 7512-82 [3] не предусмотрены поправки, которые необходимо вносить в значения чувствительности при расположении ИКИ на ОК со стороны плёнки, в случае если ИКИ по какой-то причине нельзя установить со стороны источника излучения. В работе [25] приведены сравнительные данные по требуемой чувствительности РК по зарубежным стандартам [11-16] и ГОСТ 7512-82 [3]. Из анализа требований по контрастной чувствительности контроля согласно стандартам [11-16] и данным таблицы 6 ГОСТ 7512-82 видно, что класс чувствительности 1 по ГОСТ 7512-82 [3] и класс В по стандартам [11-16] численно отличаются друг от друга. Аналогичная картина наблюдается при сопоставлении класса чувствительности 2, согласно ГОСТ 7512-82 [3], с классом А [11-21].

В Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] по аналогии с зарубежными стандартами [11-21] классификационным параметром класса изображения А, В и С является класс радиографической чувствительности 1, 2, 3, согласно ГОСТ 7512-82 [3]. В документе введена взаимосвязь классов изображения А, В и С с классами радиографической чувствительности 1, 2, 3 по ГОСТ 7512-82 [3] следующим образом:

  • класс чувствительности 1 по ГОСТ 7512-82 [3] соответствует классу изображения В;
  • класс чувствительности 2 по ГОСТ 7512-82 [3] соответствует классу изображения А;
  • класс чувствительности 3 по ГОСТ 7512-82 [3] соответствует классу изображения С.

Методологический подход, принятый в Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7], позволил связать класс чувствительности контроля 1, 2, 3 по ГОСТ 7512-82 [3] с качеством изображения класса А, В, С.

Таким образом, методический подход принятый в Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] может быть использован для гармонизации требований отечественных стандартов по чувствительности контроля и контрастной чувствительностью с зарубежными стандартами.

В Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] сделана попытка гармонизации отечественных стандартов с зарубежными аналогами в части введения дополнительного класса радиографического изображения С, который отсутствует в зарубежных стандартах. Введение дополнительного класса радиографического изображения С обусловлено тем, что в ГОСТ 7512-82 [3] регламентировано три класса чувствительности. Таким образом, ГОСТ7 512-82 [3] охватывает всю совокупность ОК, относящихся к ОПО.

Проведенный анализ позволил установить, что методические подходы различны в зарубежных стандартах [11-21] и ГОСТ 7512-82 [3] по оценке контрастной чувствительности и радиографической чувствительности, соответственно. Отсюда следует, что при гармонизации отечественных стандартов с зарубежными аналогами в части оценки контрастной чувствительности и радиографической чувствительности надо использовать подход, принятый в Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7].

Отношение радиационных толщин на краях и в центре зоны контроля

По требованию зарубежных стандартов, отношение радиационной толщины ОК на краях и в центре зоны контроля является классификационным параметром. Необходимость ограничения отношения радиационных толщин ОК на краях и в центре зоны контроля обусловлена тем, что при увеличении радиационной толщины на краях участка контроля ухудшается чувствительность контроля и снижается выявляемость дефектов. Отношение радиационных толщин ОК на краях и в центре зоны контроля в стандартах [11-16] применяется для определения количества участков контроля с учетом класса изображения.

Согласно требованиям зарубежных стандартов [11-16], для класса контроля А отношение просвечиваемых толщин на краях и в центре участка контроля не должна превышать 20 % (1,2), а для класса контроля В – (1,1) 10 %.

Расчет минимального количества участков контроля (снимков) в стандартах [11-16] проводится по диаграммам с учетом класса контроля А и В.

В ГОСТ 7512-82 [3] вводится ограничение отношения радиационных толщин ОК на краях и в центре зоны контроля. Для контроля прямолинейных и близких к прямолинейным сварным соединениям отношения радиационных толщин ОК на краях и в центре зоны контроля составляет 10% (1,1), а для кольцевых ОК – составляет 50% (1,5).

В отечественной документации отношения радиационных толщин ОК на краях и в центре зоны контроля не оговаривается требованиями, но учитывается в формулах для расчета количества участков контроля и по изменению оптической плотности снимка вдоль сварного соединения величиной 1,0 Б. При этом, формулы для расчета количества участков в ГОСТ 7512-82 [3] сложны. Для расчетов количества участков контроля целесообразно разработать соответствующее программное обеспечение.

Совместить расчет количества участков контроля с требованиями отечественных и зарубежных стандартов практически невозможно, поэтому при гармонизации стандартов необходимо выбрать один подход. Количество участков, согласно зарубежным стандартам, практически для всех схем контроля больше на 15-20%.

Выбор напряжения на рентгеновской трубке и энергии источника ионизирующего излучения

Для обеспечения высокого качества изображения при РК сварных соединений технических устройств на ОПО, напряжение на рентгеновской трубке, или тип источника излучения рекомендуется выбирать согласно требованиям зарубежных стандартов [11-21] и отечественных стандартов [5,7].

По ГОСТ 20426-82 [5] максимальное значение напряжения на рентгеновской трубке, энергия и тип источника излучения выбираются в зависимости от просвечиваемой (радиационной) толщины и материала (сплава) без учета класса радиографического изображения.

В Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7] впервые предложен выбор напряжение на рентгеновской трубке, или тип источника излучения с учетом класса изображения А, В, С и классификации радиографических пленок, как пленочных систем. Данный подход может быть реализован при гармонизации отечественных и зарубежных стандартов.

В работе [25] приведены сравнительные данные отечественных и зарубежных стандартов по допустимым диапазонам просвечиваемых толщин изделий из стали для других источников ионизирующего излучения. Установлено, что напряжение на рентгеновской трубке, согласно требований зарубежных стандартов, больше на 10%-20%, чем в отечественных стандартах [25]. Таким образом, при проведении гармонизации по выбору энергии излучения и типа источника излучения следует отдать приоритет по выбору напряжения на рентгеновской трубке отечественным стандартам

Классификация радиографических пленок

Класс изображения А и В при РК согласно зарубежным стандартам [11-21] определяется классами плёночной системы. В стандартах [22, 23] определены требования по критериям классификации пленочных систем, даны рекомендации по выбору металлических передних и задних усиливающих экранов, а также защитных экранов с учетом классов изображения A и B.

В стандартах [11-16] строго регламентирована область применения пленочных систем с учетом различных ИИИ и диапазона просвечиваемых толщин.

В зарубежных стандартах [22, 23] применение флуоресцирующих усиливающих экранов не регламентировано.

В действующем стандарте ГОСТ 7512-82 [3] отсутствует понятие плёночная система и классы радиографической пленки. Регламентированы только лишь требования по применению усиливающих металлических и защитных экранов.

Большое количество работ посвящено вопросу испытаний радиографических пленок и флюоресцирующих экранов с целью сопоставления параметров контроля с зарубежными аналогами [1, 2, 28-31]. В своих работах авторы отмечают, что сопоставить отечественные и зарубежные радиографические пленки по сенситометрическим и структурометрическим характеристикам практически невозможно. Методики измерения сенситометрических и структурометрических характеристик отечественных [22, 23 ,27, 32-34] и зарубежных радиографических пленок различаются. Оценка сенситометрических и структурометрических характеристик отечественных пленок проводится при напряжении на рентгеновской трубке сенситометрической установкой 80 кВ [27], а зарубежных пленок – при напряжении на трубке 220 кВ [22, 23].

Теоретический пересчет параметров радиографических пленок практически невозможен [1, 2]. Ситуация еще более усугубляется тем, что в настоящее время в России отсутствует сенситометрическая установка, работающая при напряжении на рентгеновской трубке 220 кВ, а также нет аппаратуры и средств контроля для измерения структурометрических параметров пленок [1].

Концепция классификации пленочных систем подробно рассмотрена в Методических рекомендациях СДОС-01-2008 [7]. В документе введено понятие «пленочная система». Под пленочной системой следует принимать совокупность следующих элементов: радиографическая пленка + металлический экран (пленочная система РПМ) и радиографическая пленка + флюоресцирующий экран (пленочная система РПФ.). Для каждой пленочной системы РПМ и РПФ строго регламентированы химико-фотографическая обработка заводом-изготовителем и способ зарядки кассет.

В Методических рекомендациях в Приложении № 4, таблица 1 СДОС-01-200 [7] приведена классификация пленочной системы РПМ с учетом требований зарубежных стандартов [22, 23] и ОСТ 6-17-54-80 [27] при напряжениях на рентгеновской трубке 80 кВ и 220 кВ. Сенситометрические и структурометрические характеристики пленочных систем получены с учетом требований зарубежных стандартов [22, 23] и ОСТ 6-17-54-80 [27]. Для испытаний радиографических пленок разработана сенситометрическая установка типа ЦМ 220/80 [8]. Показана взаимосвязь предложенной классификации с наиболее распространенными классификациями радиографических пленок (пленочных систем), приведенными в зарубежных стандартах.

Кроме того, в указанном выше документе приведены рекомендации для пленочных систем РПМ по выбору классов радиографических пленок, типов источников (энергии) излучения для контроля стали и сплавов на основе железа, алюминия, титана.

В связи с отсутствием классификации пленочных систем РПФ практически во всех отраслях промышленности, область применения радиографических пленок и флюоресцирующих экранов устанавливается в зависимости от радиационной толщины, энергии рентгеновского и гамма-излучения по типу пленок или экранов, а не по классу радиографической пленки и, соответственно, флюоресцирующего экрана [8]. Методические рекомендации СДОС-01-2008 [7] носят рекомендательный характер, поэтому предложенная классификация пленочных систем не является легитимной. Существенным недостатком отечественной НМД по РК является отсутствие методик, средств контроля, аппаратуры для испытаний пленочных систем РПМ и РПФ [1, 2]. Также не разработана процедура сертификации радиографических пленок и флюоресцирующих экранов [1, 3, 7]; нет сертифицированной (аттестованной) испытательной лаборатории и аттестованных экспертов [1].

Таким образом, проведенный анализ работ [1, 3, 7, 11-21, 22, 23, 25] показал, что Методические рекомендации СДОС-01-2008 [7] нужно использовать в качестве основного документа для гармонизации отечественной документации с зарубежными стандартами.

ВЫВОД

Гармонизацию отечественной документации с зарубежными стандартами необходимо проводить поэтапно:

  • на первом этапе разработать методические документы нового поколения, регламентирующие требования к классам изображения, классификации радиографических пленок и флюоресцирующих экранов;
  • на втором этапе разработать сенситометрическую установку с применение компьютерных технологий для испытаний радиографических пленок и флюоресцирующих экранов;
  • на третьем этапе разработать средства метрологического контроля для аттестации измерительного тракта сенситометрической установки, контрольные образцы,
  • на четвертом этапе разработать программное обеспечение для испытаний пленочных систем РПМ и РПФ;
  • на пятом этапе внедрить системы испытаний и сертификации, материалов, средств контроля и измерения.

ЛИТЕРАТУРА

  1. Капустин В. И., Зуев В. М., Иванов В. И., Дуб А. В. Радиографический контроль. Информационные аспекты, ООО Издательство «Научтехлитиздат», М., 2010, 365 с.
  2. Зуев В. М., Табакман Р. Л., Удралов Ю. И. «Радиографический контроль сварных соединений», Санкт-Петербург, Издательство «Энергоатомиздат», 2001, 144 с.
  3. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.
  4. ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия.
  5. ГОСТ 20426-82. Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии радиационные. Область применения. – М.: Издательство стандартов, 1982.
  6. СДОС-01-2008. Методические рекомендации о порядке проведения радиационного контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, серия 32. Единая система оценки соответствия на объектах, подконтрольных Ростехнадзору РФ, М., НТЦ «Промышленная безопасность», 2008.
  7. Капустин В. И., Максимова Т. Н., Стасеев, В. Г., Фирстов В. Г., «Основные направления стандартизации радиографического контроля» «Дефектоскопия», №12, 2001г., с 80-81.
  8. Капустин В. И., Максимова Т. Н., Стасеев В. Г., Фирстов В. Г., Шведов Л. И., Орлов С. Н. «Стандартизация радиографического контроля», журнал «Стандарты и качество», № 2, 2002 г., с. 27-29.
  9. Капустин В. И., Стасеев В. Г., Максимова Т. Н., Карпенко А. И., Ванькова Н. Е., (ОАО «НПО «ЦНИИТМАШ»), стендовый доклад: «Новые направления развития радиографического метода контроля с учетом работы в промышленных климатических условиях», журнал «Территория нефтегаз», № 4, 2008г., с. 60-62.
  10. ГОСТ ISO 17636-1-2017. Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 1. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением плёнки. – М.: Стандартинформ, 2018.
  11. ISO 17636-2-2013. Неразрушающий контроль сварных соединений. Радиографический контроль. Часть 2. Способы рентгено- и гаммаграфического контроля с применением цифровых детекторов. – М.: Стандартинформ, 2018.
  12. DIN EN 1435-1997. Non-destructive examination of welds. Radiographic examination of welded joints.
  13. DIN EN 444-1994. Non-destructive testing. General principles for radiographic examination of metallic materials by X- and gamma-rays.
  14. EN ISO 5579-2013. Неразрушающий контроль. Радиографический контроль металлических материалов с использованием пленки и рентгеновского или гамма излучения. Основные принципы. (EN ISO 5579–2013. Non-destructive testing. Radiographic testing of metallic materials using film and X- or gamma rays. Basic rules).
  15. ISO 5576:1997. Контроль неразрушающий. Промышленная радиология с использованием рентгеновских и гамма-лучей. Словарь (ISO 5576 Non-destructive testing – Industrial X-ray and gamma-ray radiology – Vocabulary).
  16. ASTM E1030/E1030M-2015. Standard Test Method for Radiographic Examination of Metallic Castings.
  17. ASTM E1815-96 (2001). Standard Test Method for Classification of Film Systems for Industrial Radiography.
  18. ASTM E545-05(2010). Standard Test Method for Determining Image Quality in Direct Thermal Neutron Radiographic Examination.
  19. ASTM E543-04. Standard Practice for Agencies Performing Nondestructive Testing.
  20. ASTM B804-02(2018). Standard Specification for UNS N08367 and UNS N08926 Welded Pipe.
  21. ISO 11699-1:2008. Контроль неразрушающий, радиографические пленки для промышленной радиографии. Часть 1. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии (ISO 11699-1-2008. Non-destructive testing. Industrial radiographic film. Part 1: Classification of film systems for industrial radiography).
  22. ЕN 584-1:1995. Европейские нормы Неразрушающий контроль – промышленная радиографическая пленка. Часть 1. Классификация систем пленок для промышленной радиографии.
  23. Величко В. Я., Параметры качества радиографических изображений сварных соединений по новым стандартам ГОСТ ISO 17636-1,2-2017. В мире НК 2018. Т. 21. № 3, с 42.
  24. DIN EN 25580-1992. Неразрушающий контроль. Осветители для промышленной радиографии. Минимальные требования.
  25. ОСТ 6-17-54-80. Материалы фотографические черно-белые на прозрачной подложке. Методы рентгеносенситометрического испытания радиографических и флюорографических пленок.
  26. Капустин В. И., Стасеев В. И., Максимова Т. Н., Карпенко А. И., Ванькова Н. Е. «Современное состояние качества радиографического контроля объектов АЭС», журнал «Партнеры и конкуренты», № 1, 2005 г., с. 35-39.
  27. Капустин В. И., Стасеев В. Г., Ларионов В. Н. (ТОО Завод «Фотохимреактив», г. Казань), «Концепция испытаний и сертификации радиографических пленок и обрабатывающих растворов», журнал «Техника машиностроения», № 4, 2002 г., с. 42-43.
  28. Капустин В. И., Зубченко А. С., Ларионов В. Н., и др. «Разработка концепции сенситометрических испытаний отечественных и зарубежных радиографических пленок, и обрабатывающих растворов», журнал «Дефектоскопия», № 1, 2004 г., с. 65-70.
  29. Капустин В.И., Ванькова Н. Е., Карпенко А. И., Максимова Т. Н., Стасеев В. И. «Современное состояние качества радиографического контроля объектов АЭС (в части использования различных типов радиографических пленок и обрабатывающих растворов)», журнал «Партнеры и конкуренты», № 3, 2005 г., с. 35-38.
  30. МУЦР 06-94. Методические указания «Программа испытаний радиографических пленок для контроля оборудования и трубопроводов атомных станций».
  31. МУЦР 07-96. Методические указания «Программа испытаний радиографических пленок для изделий, подконтрольных Гостехнадзору России».
  32. МУЦР 09-96. Методические указания «Программа испытаний проявляющих и фиксирующих растворов для химико-фотографической обработки радиографических снимков, полученные при контроле изделий, контрольных Гостехнадзору России».

© Виктор Капустин,
к.т.н, заведующий сектором по аккредитации и аттестации лабораторий неразрушающего и разрушающего методов контроля АО «НИЦ «ТЕХНОПРОГРЕСС»

© Любовь Поезжаева,
ведущий инженер, специалист III уровня по РК, ВИК, МК, ПВК, КГ, ОАО «НПО «ЦНИИТМАШ»

© Наталья Михайлова,
генеральный директор ООО «МЦОК «ТЕХНОПРОГРЕСС», специалист III уровня по ВИК и УК

© Владимир Аканов,
заместитель генерального директора АО «НИЦ «ТЕХНОПРОГРЕСС»; специалист III уровня по РК, УК, ВИК, МК, ТК, ПВК, УЭ

© Ирина Колбина,
специалист по сертификации общепромышленного и взрывозащищённого оборудования АО НИЦ «ТЕХНОПРОГРЕСС», специалист II уровня по ВИК и УК

© Юрий Соловьев,
начальник лаборатории неразрушающего контроля, специалист III уровня по РК, УК, ВИК, МК, ПВК ООО «Газпром ВНИИГАЗ»

Последние Статьи

Гармонизация радиографического метода контроля с учетом современных тенденций развития цифровых систем

Разработка стратегии развития радиационного метода контроля с учетом современных тенденций развития цифровых систем

Световые границы опасной зоны работы крана

О цифровой трансформации документированных сфер деятельности

Модернизация кранов – повышаем безопасность и производительность

другие статьи

Информация о Ростехнадзоре
Предприятия и надзор

СМИ о
Ростехнадзоре

Новости
компаний


© 2006–2022 Вестник промышленной и экологической безопасности | Контакты | Сотрудничество
Главный редактор: Т.В. Колесникова
При полном или частичном использовании материалов Вести ПЭБ гиперссылка на сайт обязательна.
Свидетельство о регистрации средства массовой информации Эл №ФС77-76729 от 02.09.2019.